Explicarea celor patru etape ale procesării mineralelor: de la zdrobire la deshidratare

Un concentrator care tratează 10.000 de tone de minereu pe zi transportă adesea mai puțin de 400 de tone de produs. Celelalte peste 9.600 de tone sunt roci și apă care trebuie sparte, sortate, separate și drenate într-o secvență fixă ​​- și această secvență este ceea ce designerii de plante numesc cele patru etape ale procesării mineralelor. Pierdeți o verigă a lanțului și întreaga plantă plătește pentru asta: o moară care măcina de dimensiuni greșite înfometează celulele de flotație, iar un agent de îngroșare care se depune prost duce la creșterea costurilor cu apă de ani de zile.

Răspunsul scurt mai întâi. Cele patru etape ale prelucrării mineralelor sunt: ​​(1) mărunțirea, care acoperă zdrobirea și măcinarea; (2) dimensionare și clasificare; (3) concentrare; și (4) deshidratare. Fiecare schemă - porfir de cupru, sulfură de zinc, rocă fosfatică, saramură de potasiu sau minereu purtător de litiu - este construită din aceste patru etape aranjate, bucle și reglate în jurul unui singur obiectiv: eliberarea mineralelor valoroase mai întâi, separarea lor în al doilea rând și scoaterea apei pe ultimul.

Comanda nu este negociabilă, deoarece fiecare etapă predă un anumit produs către următoarea. Flotația nu poate recupera particulele care sunt încă blocate în rocă, așa că reducerea dimensiunii trebuie să fie mai întâi. Măcinarea nu poate menține o dimensiune stabilă a țintei fără ca clasificarea să închidă bucla, astfel încât dimensionarea se află între măcinare și separare. Și un concentrat umed nu este nici vândut, nici ieftin de mutat, așa că deshidratarea închide întotdeauna fluxul. Atunci când o fabrică are performanțe slabe, metalurgiștii cu experiență diagnostichează transferurile dintre etape înainte de a atinge bancul de reactivi.

Cele patru etape ale procesării mineralelor dintr-o privire

Mergeți orice concentrator bine funcționat de la concasorul primar la depozitul de concentrat și veți trece prin aceleași patru etape în aceeași ordine. Mașinile se schimbă odată cu minereul - o fabrică de potasiu pe coasta thailandeză și o fabrică de zinc din Mongolia Interioară au aceeași logică, chiar dacă echipamentele lor diferă. Banda de mai jos arată călătoria tipică a unei particule de minereu.

Două bucle se ascund în interiorul acelei linii. Clasificarea trimite particulele supradimensionate înapoi la moară, astfel încât un circuit de măcinare reciclează în mod obișnuit 150-350% din noua sa alimentare ca sarcină circulantă. Concentrarea trimite sterilele medii înapoi pentru retratare, astfel încât un circuit de flotație reprocesează sterilul de curățare și de evacuare de mai multe ori înainte ca acestea să scape. O foaie de flux este, prin urmare, mai puțin o linie dreaptă decât un set controlat de bucle care alimentează o linie dreaptă - și buclele sunt locul unde se ascund majoritatea greșelilor de proiectare.

Veți vedea această lucrare numită prelucrare minerală, preparare a minereului sau valorificare - termenii descriu aceeași disciplină. Ceea ce variază este accentul. O operațiune de plasare a aurului poate rula doar screening, separare gravitațională și deshidratare, sărind cu totul măcinarea, deoarece natura a eliberat deja aurul. Un minereu de aur refractar poate adăuga leșiere după cele patru etape. Tratează cadrul în patru etape ca pe coloana vertebrală, apoi adaugă sau scoate membre pentru a se potrivi cu minereul din fața ta.

Etapa 1: Mărunțire - zdrobire și măcinare

Comminuarea există dintr-un singur motiv: eliberarea. Minereul părăsește mina ca bucăți de rocă în care mineralul valoros este închis fizic în deșeuri. Niciun separator de pe piață nu poate alege un cristal de calcopirită dintr-un bulgăre de porfir de 20 de centimetri. Etapa unu sparge acea bucată până când mineralele de valoare sunt singure, iar totul în aval - recuperarea, costul reactivului, dimensionarea agentului de îngroșare - depinde de cât de bine se face acest lucru.

De ce eliberarea stabilește ținta

Dimensiunea de eliberare este o proprietate a minereului, nu a echipamentului. În multe minereuri de cupru porfir, boabele de calcopirită măsoară aproximativ 50 până la 150 de microni, motiv pentru care alimentarea prin flotație este de obicei măcinată la un P80 - deschiderea sită prin care trece 80% din material - între aproximativ 45 și 150 de microni. Măcinați mai grosier și particulele rămân blocate, astfel încât recuperarea scade. Se macină mai fin decât are nevoie de fapt minereul și se creează slim-uri sub aproximativ 10 microni, care plutesc încet, consumă reactiv suplimentar și se așează prost în agent de îngroșare. Întreaga economie a fabricii se află între cele două moduri de defecțiune, motiv pentru care testarea de laborator de recuperare a măcinarii este primul punct al oricărui plan serios de proiect.

Măcinarea este cel mai mare consumator de energie în majoritatea fabricilor, iar estimările industriei atribuie în mod obișnuit câteva procente din producția globală de energie electrică mărunțirii în toate minele. Acest cost explică o regulă pe care o știe fiecare șef de fabrică: zdrobiți cât mai mult posibil, măcinați cât de puțin este necesar. Spargerea pietrei într-un concasor costă o fracțiune din obținerea aceleiași reduceri de dimensiune într-o moară.

Cum zdrobirea și măcinarea împart munca

Minereul în cariera poate ajunge în blocuri de aproape un metru. Zdrobirea o reduce în etape: un concasor primar cu falci sau giratoriu la aproximativ 150-250 mm, un concasator secundar cu con la 25-75 mm și adesea o trecere terțiară la 6-19 mm. Fiecare mașină realizează un raport de reducere de aproximativ 3:1 până la 6:1 pe trecere, motiv pentru care plantele concasoare cu lanț împreună în loc să ceară unei mașini să facă totul.

Sub aproximativ 10-12 mm, șlefuirea preia. Minereul este măcinat în apă, iar calul de muncă clasic pentru măcinarea în primă etapă este moara cu bile de tip grilă umedă. Placa sa de descărcare în zăbrele forțează pulpa să iasă din tambur la un nivel controlat, lăsând particulele grosiere să plece înainte de a fi măcinate pe lângă țintă. Pentru remăcinare și lucrări mai fine din a doua etapă, morile de descărcare prin preaplin țin pulpa mai mult. Alegerea dintre cele două nu este o decizie de catalog; rezultă direct din ținta de măcinare a minereului și indicele de lucru. Dacă doriți o prezentare mai profundă a acestei mașini - încărcare media, alegerea căptușelii, defecțiuni comune și rutine de întreținere - ghidul nostru pentru operarea și întreținerea unei morii cu bile de tip grilă umedă acoperă detaliile.

Specificații de stabilit înainte de a cumpăra

• Duritatea minereului: solicitați indicele de lucru Bond în kWh/t. Minereurile moi, cum ar fi calcarul, stau aproape de 8-12, majoritatea minereurilor porfir de cupru și zinc aproape de 12-16, iar minereurile dure de tip taconit pot depăși 20.
• Dimensiunea furajului și a produsului: bulgărea maximă de alimentare pe care moara trebuie să o accepte, iar circuitul P80 trebuie să o livreze, precizată în scris.
• Debit și sarcină: tone pe oră pentru măcinarea în prima etapă versus remacinare, deoarece același minereu poate avea nevoie de mașini diferite pentru fiecare.
• Consumul de oțel: mediu de măcinat și grame de căptușeală pe tonă, un cost liniștit care în minereurile abrazive rivalizează cu electricitatea.
• Putere pe tonă: citați kWh/t la macinarea țintă, nu doar kilowați de motor instalați.

Un furnizor care răspunde la acele cinci numere din testele pe eșantionul dvs. real valorează mai mult decât unul care citează un model de catalog de două ori mai mare la jumătate din preț. Morile supradimensionate nu doar risipesc capital; o moară subîncărcată sparge mediile și căptușelile mai repede și poate chiar măcina mai gros decât una mai mică încărcată corect.

Etapa 2: Dimensiune și clasificare

Concluzia mai întâi: clasificarea este o asigurare ieftină pentru tot ce se află în aval. Scena în sine nu recuperează metal și nu vinde nimic. Ceea ce face este să decidă, particulă cu particulă, ce dimensiuni avansează și care revin pentru mai multă muncă. Atunci când rezultatele flotației se îndreaptă, primul loc pe care îl privesc metalurgiștii cu experiență este de obicei revărsarea ciclonului, nu raftul de reactivi.

Ecrane, clasificatoare spiralate și hidrocicloni

Două familii de echipamente fac această treabă. Sitele funcționează uscat și prin deschidere, de la ecrane grizzly care protejează concasoarele primare până la site fine de aproape 0,1 mm. Mașinile de clasificare lucrează umede și prin comportamentul particulelor în apă, ceea ce le face partenerul natural pentru morile cu bile. Clasificatorul în spirală folosește un jgheab înclinat și un șurub rotativ: nisipurile grosiere se scufundă, șurubul le împinge înapoi în sus, până la alimentarea morii, iar finele se revarsă în etapa următoare. Este simplu, tolerant la supratensiunile de alimentare și ușor de întreținut, motiv pentru care rămâne obișnuit în circuitele de dimensiuni medii și în foile de flux de măcinare în două etape, unde tăieturile sunt mai grosiere și avansul este moderat.

Hidrociclonul nu are deloc piese mobile. Suspensia este pompată tangenţial; forța centrifugă aruncă particule grosiere pe perete și prin vârf, în timp ce finele ies în spirală din dispozitivul de căutare a vortexului din partea de sus. Prin modificarea dimensiunilor diametrului, presiunii, apexului și vârtejului, un operator poate plasa tăietura de separare oriunde de la aproximativ 5 până la mai mult de 100 de microni. Debitul inferior al ciclonului revine în moară sub formă de sarcină circulantă - de obicei 150-350% din alimentarea nouă - și preaplinul devine alimentare prin flotație la un P80 stabil.

Clasificarea protejează, de asemenea, economia eliberării. Fiecare particule de sub țintă consumă energie și devine un slime greu de recuperat și lent de deshidratat. Menținerea buclei strânse - dimensiunea corectă a tăieturii, densitatea constantă, piesele de uzură înlocuite înainte de a distorsiona tăietura - este una dintre cele mai puțin glamour și mai profitabile discipline dintr-un concentrator. Întrebați orice furnizor cum își menține pachetul clasificator sau ciclon sub uzură, nu doar în ziua punerii în funcțiune; răspunsul separă furnizorii de echipamente de partenerii autentici de proces.

Etapa 3: Concentrare - Separarea mineralelor cu valoare de Ganga

Concentrarea este locul unde apar banii. Furajele intră într-un grad adesea măsurat în fracțiuni de procent și pleacă ca un produs care merită expediat: concentrat de cupru de obicei la 20-30% Cu, concentrat de zinc peste 45% Zn, iar recuperarea decide dacă planul de afaceri al minei funcționează cu adevărat. Toate cele patru etape contează, dar aceasta este cea în care chimia, fizica și proiectarea mașinilor se întâlnesc în cel mai vizibil mod.

Plutirea cu spumă: calul de lucru al industriei

Flotarea exploatează o proprietate simplă a suprafeței: cu reactivii potriviți, particulele minerale valoroase refuză să fie umezite și se atașează în schimb la bulele de aer, ridicându-le într-o spumă care este îndepărtată sub formă de concentrat. Reactivii se încadrează într-o mână de roluri - colectorii fac suprafețele țintă hidrofobe, spumatoarele stabilizează pătura cu bule, varul sau alți modificatori stabilesc pH-ul, iar depresorii sau activatorii activează și dezactivează mineralele individuale. Înainte ca oricare dintre ele să funcționeze, suspensia trebuie să îndeplinească în mod corespunzător chimia, care este treaba condiționării: un rezervor de amestecare a agenților sau un rezervor de amestecare cu concentrație mare oferă reactivilor câteva minute de timp de contact, astfel încât prima celulă să primească pulpă tratată mai degrabă decât o surpriză chimică.

Un circuit de producție rulează asta ca o buclă de bănci. Celulele mai aspre fac o recuperare rapidă, în vrac; celulele scavenger stoarce restul din steril mai aspru; celulele mai curate re-curăță concentratul mai aspru pentru a ajunge la grad, cu sterilul lor reciclat la cap. Gradul și recuperarea tranzacționează unul împotriva celuilalt la fiecare supapă, iar structura circuitului - nu reflexele operatorului - determină locul în care se stabilește această tranzacție.

Alegerea mașinii urmează dimensiunea particulelor și tonaj. Mașinile autoamorsante de tip SF, JJF și BF își aspiră propriul aer și nămol și se potrivesc instalațiilor de dimensiuni medii care doresc mai puține pompe și configurații mai simple. Pentru celulele mari și alimentarea grosieră sau densă, mașinile cu rezervor XCF și KYF funcționează cu o suflantă comună: celulele KYF oferă o dispersie puternică a aerului la putere redusă, în timp ce celulele XCF gestionează admisia nămolului între maluri, astfel încât întreaga linie curge orizontal fără pompe auxiliare. Taxele pentru cereale grosiere necesită mașini de tip CLF care țin particulele grele în suspensie.

Modernizările arată clar efectul de pârghie. Într-o modernizare a flotației cu zinc de 3.000 de tone pe zi în Yunnan, înlocuirea vechilor bănci cu mașini de rezervor mai mari și strângerea clasificării le-a oferit metalurgiștilor un P80 stabil cu care să lucreze - și a urmat recuperarea. Proiecte ca reforma tehnică a flotației zincului schimbă rareori minereul; ele schimbă cât de consecvent se împart cele patru etape.

Când flotația nu este răspunsul: gravitația, separarea magnetică și electrostatică

Flotația domină sulfurile și multe minerale industriale, dar alte trei familii își câștigă locul acolo unde fizica le convine mai bine. Separarea gravitațională exploatează diferențele de densitate în jiguri, mese agitatoare și concentratoare spiralate; este ieftin pe tonă și excelează la aur grosier, casiterit, cromit și nisipuri minerale grele, dar își pierde eficiența pe măsură ce particulele devin fine. Separarea magnetică este coloana vertebrală a minereului de fier magnetit - separatoarele cu tambur recuperează în mod obișnuit magnetita peste 90% - iar versiunile de mare intensitate extind metoda la hematit și ilmenit. Separarea electrostatică desparte conductorii de neconductori în circuitele uscate cu nisip de plajă, separând rutilul de zircon, unde ambele sunt nemagnetice.

Etapa 4: Deshidratare - Agenți de îngroșare, filtre și recuperare a apei

Deshidratarea arată ca menaj și se comportă ca un centru de profit. O alimentare de flotație cu 30% solide transportă mai mult de două tone de apă pentru fiecare tonă de minereu. Dacă acea apă pleacă cu concentratul și sterilul, instalația trebuie să pompeze, să trateze și să plătească înlocuirile; daca este recuperata si returnata, aceeasi apa deserveste circuitul ani de zile. În regiunile miniere aride, recuperarea apei nu este un element rând de durabilitate - este licența de funcționare.

Îngroșarea returnează mai întâi cea mai mare parte a apei

Agentul de îngroșare face greutățile. Nămolul diluat intră într-un rezervor mare, floculantul leagă particulele fine în ciorchini care se depun rapid, iar apa limpede revarsă marginea pentru reutilizare, în timp ce greblele împing patul decantat către o descărcare centrală. Un agent de îngroșare convențional cu o unitate centrală - configurația utilizată în majoritatea concentratoarelor de dimensiuni medii - primește în mod obișnuit alimentare cu 20-35% solide și furnizează sub debit la 50-70% solide, returnând preaplinul ca apă de proces. Dimensionarea unui agent de îngroșare este un exercițiu de decantare a testelor: suprafața pe tonă pe zi depinde de cât de repede se depun de fapt solidele floculate, nu de optimismul catalogului.

Aceeași logică se extinde și la steril. Îngroșarea sterilului la 55-70% solide înainte de a părăsi instalația micșorează instalația de steril, reduce riscul de infiltrație și menține apa în circuit în loc să fie îngropată sub un iaz. Pentru multe proiecte noi, dispozitivul de îngroșare a sterilului este acum proiectat în același timp cu dispozitivul de îngroșare concentrat, deoarece ambele se bazează pe aceleași date de decantare.

Filtrare și uscare: gata de drum

Filtrarea termină concentratul. Filtrele cu disc și tambur de vid aduc în mod obișnuit concentratele de cupru sau zinc în banda de umiditate de 8-15%, filtrele de presiune sunt mai mici acolo unde specificațiile sunt stricte, iar filtrele cu discuri ceramice strălucesc pe concentrate fine și de mare valoare. Majoritatea concentratelor expediate călătoresc sub limitele de umiditate în intervalul de 8-12% stabilite de regulile de siguranță a transportului, astfel încât filtrul este ultima poartă de calitate înainte ca produsul să fie vândut. Uscarea termică se adaugă numai acolo unde filtrele nu pot atinge specificațiile, deoarece combustibilul este mai scump decât pânza filtrantă.

Un punct deseori ratat: performanța de deshidratare ajunge înapoi în amonte. Apa reciclată poartă reactivi și săruri dizolvate și, pe măsură ce bucla se închide, chimia apei se modifică și poate modifica selectivitatea de flotație. Instalațiile care monitorizează calitatea apei de retur împreună cu gradul și recuperarea evită deriva lentă care, altfel, apare la câteva luni după punerea în funcțiune.

Cum se echilibrează cele patru etape: un exemplu de echilibru de masă

Concluzie mai întâi: cele patru etape nu sunt patru achiziții separate; sunt un singur bilanț de masă împărțit în patru locuri de muncă. Cel mai rapid mod de a-l vedea este aritmetica simplă pe o fabrică de cupru de mărime medie.

Furaj de 10.000 de tone pe zi la 1,0% cupru transportă 100 de tone de metal conținut. La o recuperare de 90%, 90 de tone se raportează la concentrat. Dacă concentratul are 25% cupru, producția zilnică este de 360 ​​de tone - și aproximativ 9.640 de tone de steril lasă fabrica deținând încă restul de 10 tone de cupru. Fiecare dintre cele patru etape apare în aceste numere: costul de mărunțire și dimensiunea măcinarii stabilesc cât de aproape de 90% de recuperare poate obține instalația, stabilitatea clasificării decide dacă acea recuperare este valabilă pentru întreaga tură, echipamentul de concentrare stabilește gradul de 25%, iar deshidratarea decide cât de mult din cele peste 23.000 de tone de apă solidă sunt utilizate zilnic la 30% din apă solidă.

Citiți interacțiunile în ambele direcții. O măcinare mai fină crește eliberarea și recuperarea potențială, dar multiplică costul energiei și slim-urile, care apoi îngreunează atât flotația, cât și îngroșarea. O măcinare mai grosieră economisește energie și permite agenților de îngroșare să curgă mai repede, dar scurge valoare în steril. Diluția mai mare în amonte netezește flotația, dar încarcă agentul de îngroșare; fluxurile mai groase facilitează deshidratarea, dar riscă ca particulele grosiere să scape în celule. Nicio etapă nu poate fi reglată izolat, motiv pentru care designerii experimentați stabilesc bilanțul de masă pe hârtie înainte ca un singur rezervor să fie sudat.

O listă de verificare a cumpărătorului pentru echipamente în fiecare etapă

Cele mai multe dezamăgiri legate de achiziții în procesarea mineralelor provin din aceeași mână de lacune: teste efectuate pe minereul altcuiva, energia citată ca dimensiunea motorului și condițiile de serviciu rămase vagi până la prima defecțiune. Lista de mai jos transformă cele patru etape în întrebări pe care le puteți adresa oricărui furnizor.

1. Rulați mai întâi testele și mineralogia. Aflați care minerale au valoare, mărimea granulelor și cum se interacționează cu ganga, deoarece dimensiunea eliberării decide întregul flux.
2. Solicitați lucrări de testare pentru eșantionul dvs. Testele de măcinare, decantare și flotație la scară de bancă pe minereu - nu pe un zăcământ „similar” - reprezintă cea mai ieftină reducere a riscului pe care o puteți cumpăra.
3. Potriviți clasa mașinii la serviciu. Descărcare în rețea pentru măcinarea în prima etapă și preaplin pentru măcinare; clasificatoare în spirală sau hidrocicloane pentru a se potrivi tăieturii tale; Tipuri de celule cu autoamorsare sau suflate pentru a se potrivi tonajului și mărimii particulelor.
4. Comparați energia pe tonă, nu kilowați. Solicitați kWh/t la macinarea țintă și o estimare a puterii ciclului de viață, deoarece măcinarea singură poate lua jumătate din energia electrică a centralei.
5. Prețul pieselor de uzură. Mediile, căptușelile, componentele ciclonului, pânzele filtrante și dinții de greblare sunt costuri recurente; confirmă în scris ratele de consum și termenele de livrare.
6. Verificați bucla de apă. Un agent de îngroșare citat fără a stabili lucrări de testare este o presupunere; cereți suprafața de decontare pe tonă pe zi din spatele ofertei.
7. Puneți în contract instalarea și punerea în funcțiune. Un furnizor cu experiență reală pe teren se va angaja să supravegheze, să asiste la punere în funcțiune și să instruiască operatorul, nu doar un program de livrare.
8. Cereți plante de referință cu aceeași familie de minerale. Un furnizor care a comandat minereu similar la un tonaj similar va proiecta în jurul unor probleme pe care nu le-ați întâlnit încă.

Două dintre acestea merită accentuate. Testarea minereului dvs. real nu este negociabil, deoarece fiecare regulă generală din acest articol se îndoaie cu mineralogia. Iar asistența la punere în funcțiune separă furnizorii de echipamente de constructorii de fabrici: primele săptămâni ale unui nou concentrator își stabilesc obiceiurile de funcționare de ani de zile, iar un echipaj de punere în funcțiune cu experiență previne formarea obiceiurilor proaste.

De la schemă de flux la uzina de lucru: de ce etapele sunt cel mai bine planificate împreună

Un flux elaborat de o echipă și un echipament cumpărat de la mai multe alte tind să se întâlnească pentru prima dată la fața locului, unde problemele de interfață sunt costisitoare: o descărcare de moară care nu se potrivește cu alimentarea clasificatorului, un agent de îngroșare dimensionat pentru nămolul altcuiva, un sistem de control care vorbește trei dialecte. Livrarea de inginerie-achiziții-construcții, de obicei scurtată la EPC, există pentru a elimina aceste cusături. O parte duce echilibrul de masă de la testare până la punere în funcțiune, astfel încât cele patru etape sunt proiectate una împotriva celeilalte, mai degrabă decât asamblate după fapt.

Acest model se potrivește producătorilor care construiesc singuri echipamentul. Fabrica noastră din Zhuji, Zhejiang - la aproximativ 70 de kilometri de Hangzhou, cu legături feroviare și autostradale către port - a petrecut zeci de ani cu echipamente de îmbogățire și amestecare prin proces umed, își susține proiectele cu un sistem de calitate certificat ISO 9001 și peste 200 de mașini de producție și testare și livrează proiecte complete de procesare a mineralelor EPC. Lucrările recente acoperă întregul lanț în patru etape: mașini de flotație XCF-KYF16, rezervoare de amestec de 3.000 pe 3.000 și un agent de îngroșare de 9 metri expediate împreună pentru o fabrică de potasiu din Thailanda; concentratoare de spodumen și lepidolit în Sichuan și Zimbabwe; circuite de zinc, molibden și cupru din Mongolia Interioară, Shaanxi și Guangxi; și proiecte de potasiu de lac sărat în Qinghai și Laos.

Beneficiul practic pentru proprietarul unei fabrici este responsabilitatea unică. Când moara, clasificatorul, celulele de flotație și agentul de îngroșare provin dintr-un singur domeniu de inginerie, garanțiile de debit sunt negociate o singură dată, piesele de schimb au un timp de livrare, iar echipa de punere în funcțiune a văzut schema înainte de a ateriza. Asta nu face ca un proiect să fie lipsit de riscuri - minereurile sunt întotdeauna pline de surprize - dar elimină riscurile auto-implicate, care sunt cele care costă cel mai mult.

Întrebări frecvente

Dacă plănuiți un nou concentrator sau reconstruiți unul vechi, aduceți cele patru etape în discuție devreme - în mod ideal, cu un test de cap, o țintă de debit și, acolo unde este disponibil, un raport de laborator în mână. Aceste trei documente permit unui inginer de echipament să schițeze un bilanț de masă, să propună clasa potrivită de mașini pentru fiecare etapă și să semnaleze riscurile care contează de fapt pentru minereul tău, în loc să citeze dintr-o broșură.

Inginerii noștri lucrează cu minereuri de cupru, zinc, aur, fosfat, potasiu și litiu de la prima testare până la instalația pusă în funcțiune și suntem la fel de bucuroși să revizuim o schemă de flux existentă și să proiectăm una nouă. Trimiteți detaliile despre minereu, ținta de debit și cerințele de măcinare, iar noi vom reveni cu o propunere pas cu pas pe care o puteți păstra față de orice altă ofertă.