Ghidul final pentru fabricile de bilă de tip umed de tip grilă: aplicații, funcționare și întreținere

Introducere la fabricile de bilă de tip umed de tip grilă

Ca un fel de echipament de măcinare utilizat pe scară largă în industria grea, moară de bilă de tip grilă umedă Joacă un rol cheie în multe industrii, cum ar fi prelucrarea mineralelor, fabricarea de ciment și procesarea materiilor prime chimice în virtutea structurii sale de descărcare forțată și a avantajelor procesului de măcinare umedă. Principiul său de lucru se bazează pe impactul și măcinarea mediilor și materialelor de măcinare din cilindru și folosește apa ca mediu pentru a obține rafinament eficient și pentru a controla eficient poluarea cu praf. În ceea ce privește proiectarea structurală, echipamentul integrează o coajă de înaltă rezistență, căptușeala rezistentă la uzură, un sistem de transmisie stabil și un dispozitiv de descărcare de grătar pentru a asigura o funcționare lină și întreținere convenabilă. Moara de bilă de tip grilă umedă nu numai că îmbunătățește eficiența de măcinare și reduce fenomenul excesiv, dar arată și un nivel ridicat în protecția mediului, siguranța și adaptabilitatea. Este o alegere ideală pentru realizarea unei șlefuiri eficiente și ecologice în domeniul industrial modern.

Ce este o moară de bilă de tip grilă umedă?

Definiție și funcții de bază:

Moara de bilă de tip umed de grilă este un echipament obișnuit de măcinare, utilizat în principal pentru a zdrobi și macina diverse minereuri sau materii prime cu participarea apei pentru a face ca mărimea particulelor să atingă finețea necesară pentru procesarea mineralelor sau producția industrială. Diferentă de moara cu bile de preaplin, fabrica de bilă de tip umed de grilă realizează descărcarea forțată prin capătul de descărcare cu o placă de grilă, îmbunătățește eficiența procesării și reduce materialul excesiv.

Componente cheie:

Moara de bilă de tip grilă umedă este formată din mai multe structuri cheie, inclusiv:

Partea de hrănire: folosită pentru a hrăni materiile prime uniform;

Partea de descărcare: echipată cu plăci de grilă și dispozitive de descărcare;

Partea rotativă: inclusiv butoiul și placa de căptușeală interioară a butoiului, echipată cu mediul de măcinare (bile de oțel);

Sistem de transmisie: compus din reductor, pinion, motor și sistem de control electronic;

Arborele și butoiul gol: confecționat din oțel turnat de înaltă rezistență, butoiul este căptușit cu căptușeală rezistentă la uzură, care poate fi dezasamblată și înlocuită pentru a prelungi viața echipamentului;

Gear Drive: realizat prin tehnologie de turnare, o funcționare stabilă și fiabilă.

În timpul funcționării echipamentului, bilele de oțel sunt amestecate cu minereul prin rotație continuă, iar efectul de zdrobire este obținut prin impact și măcinare.

Avantaje de măcinare umedă peste măcinarea uscată

1. Eficiență mai mare în unele aplicații:

Fabricile de bilă de tip grilă umedă folosesc lichid (apă) pentru a participa la procesul de măcinare, ceea ce contribuie la reducerea frecării dintre particulele minerale, îmbunătățește fluiditatea și facilitează materialele să ajungă la finerea necesară. Mai ales atunci când se prelucrează materii prime cu densitate minerală ridicată sau vâscozitate ridicată, eficiența este semnificativ mai mare decât freza cu bilă uscată.

2. Controlul și considerațiile de mediu și de mediu:

Datorită adăugării de medii lichide în timpul procesului de măcinare, fabricile de bilă de tip grilă umedă nu produc aproape niciun praf în timpul funcționării, ceea ce poate îmbunătăți eficient mediul de lucru al atelierului, poate reduce poluarea cu praf și poate reduce riscurile de siguranță, cum ar fi exploziile de praf, care îndeplinește cerințele de producție de protecție a mediului din industria modernă.

Aplicarea fabricilor de bilă de tip grilă umedă

1. Industria de prelucrare minină:

Utilizat pe scară largă în procesul de beneficii a minereurilor de metal, cum ar fi aur, cupru, fier, plumb și zinc. Fabricile cu bilă umedă pot macina minereul zdrobit la dimensiunea particulelor necesare pentru flotare sau re-selecție, îmbunătățind rata de recuperare și gradul de concentrare.

2. Industria de lucru:

Folosit în procesul de măcinare a clincherului, calcarului și alți aditivi pentru a îmbunătăți finețea și uniformitatea particulelor de ciment și pentru a oferi materii prime ideale pentru sinterizarea și amestecarea ulterioară.

3. Industria chimică și a materialelor de construcție:

Potrivit pentru măcinarea substanțelor chimice, a materiilor prime din sticlă, a materialelor refractare și a materiilor prime ceramice, cu cerințe ridicate pentru finerea pulberii. Poate fi, de asemenea, utilizat pentru măcinarea fină a materialelor moi și dure, cum ar fi cărbune și gips.

Principiul de lucru și componentele

Funcționarea eficientă a fabricii de bilă de tip grilă umedă este inseparabilă de proiectarea sa științifică și rezonabilă și de configurația componentelor. Structura sa de bază include mediul de măcinare, coajă și căptușeală, sistemul de descărcare de grătar și mecanismul de alimentare și descărcare, care constituie împreună un sistem de măcinare stabil și eficient. Mediile de măcinare a diferitelor materiale și dimensiuni poate fi selectată în interiorul morii cu bilă în conformitate cu cerințele procesului pentru a obține zdrobirea etapizată de la măcinarea grosieră la măcinarea fină; Căptușeala rezistentă la uzură optimizează calea de măcinare și transferul de energie în timp ce protejează echipamentul; Dispozitivul de descărcare forțată a plăcii de grătar previne efectiv materiile excesive și îmbunătățește capacitatea de procesare; iar sistemul de hrănire și descărcare asigură fluxul stabil și descărcarea în timp util a materialelor și suspensia. Prin coordonarea și cooperarea dintre componentele cheie, moara cu bilă umedă obține un echilibru eficient între eficiența de măcinare, controlul mărimii particulelor și durata de viață a echipamentelor, oferind o bază de proces solid pentru mai multe industrii, cum ar fi prelucrarea mineralelor și fabricarea materialelor de construcție.

1. Medii de grinding

Tipuri de medii de măcinare (bile de oțel, bile ceramice):

Mediile de măcinare ale morii cu bile de tip grilă umedă includ în principal bile de oțel cu aliaj de crom ridicat, bile de oțel scăzute de crom, bile din oțel inoxidabil și bile ceramice din alumină.

Bilele de oțel sunt cea mai frecventă alegere, potrivite pentru zdrobirea materialelor extrem de abrazive, cum ar fi minereurile de metal și cimentul, cu rezistență la impact ridicat și rezistență la uzură;

Bilele ceramice sunt potrivite pentru ocazii de măcinare fină, cu un control strict al impurității, cum ar fi industrii chimice, farmaceutice, alimentare și alte industrii, cu o inerție chimică excelentă și rezistență la coroziune.

Dimensiunea optimă de măcinare și selecția materialelor:

Diametrul și materialul mediilor de măcinare trebuie determinate în funcție de dimensiunea particulelor, duritatea și ținta de măcinare a materialului care trebuie procesată:

De obicei, în stadiul de măcinare primară sunt selectate bile de oțel cu diametru mare (cum ar fi mai mult de 100 mm) pentru a îmbunătăți eficiența de zdrobire;

Pe măsură ce cerințele pentru măcinarea finețității cresc, bile de oțel cu diametrul mic și mediu (20-60mm) sunt utilizate treptat pentru măcinarea fină;

În ceea ce privește materialele, factori precum rezistența la uzură, rezistența, gravitatea specifică și efectele chimice asupra materialului solului ar trebui să fie luați în considerare pentru a asigura eficiența energetică optimă și calitatea de măcinare.

2. Mara de coajă și căptușeală

Materiale structurale și considerații de proiectare:

Învelișurile de moară sunt de obicei confecționate din plăci de oțel de înaltă calitate cu pereți groși, sudate împreună, iar structura internă purtătoare de forță adoptă un design rezonabil al butoiului cilindric pentru a dispersa forța de impact. Învelișul trebuie să aibă o rezistență bună, rigiditate și durabilitate pentru a se adapta la măcinarea de rotație pe termen lung și impactul materialului.

Tipuri și funcții de căptușeală (cauciuc, oțel):

Pentru a proteja coaja de moară de uzură și pentru a optimiza efectul de măcinare, garniturile înlocuibile sunt setate în interiorul morii. Tipurile comune includ:

Căptușeală din oțel cu mangan ridicat: rezistență la rezistență ridicată și impact, potrivită pentru măcinarea grosieră a particulelor mari cu sarcină grea;

Căptușeala de cauciuc: absorbția de șoc și reducerea zgomotului, greutate ușoară, ușor de înlocuit, adecvat pentru măcinarea medie și fină;

Căptușeală compozită: combină aliaje rezistente la uzură cu materiale extrem de elastice, ținând cont de rezistența la uzură și tamponarea elastică.

Proiectarea formei de căptușeală include, de asemenea, o structură de ridicare, care ajută la creșterea înălțimii mingii, la îmbunătățirea energiei de măcinare și la îmbunătățirea eficienței de zdrobire.

3. Sistem de descărcare GRID

Proiectare și funcție a grilei:

Cea mai mare caracteristică a morii cu bilă de tip grilă umedă este că capătul de descărcare este echipat cu o placă de grilă și un mecanism de descărcare a arborelui gol. Placa de grilă este formată dintr -o serie de deschideri distribuite uniform, care sunt utilizate pentru a ecraniza suspensia care îndeplinește cerințele de mărime a particulelor pentru descărcare:

Grila poate preveni eficient particulele supradimensionate să continue să se macine în cilindru pentru a preveni „supra-mătura”;

Promovează descărcarea în timp util a materialelor și îmbunătățește eficiența generală a măcinatului;

Viteza de descărcare este rapidă, ceea ce este propice îmbunătățirii capacității de procesare a unității.

Controlul mărimii particulelor:

Prin reglarea deschiderii și vitezei rețelei, dimensiunea particulelor produsului final poate fi controlată indirect. În plus, un șurub de ridicare sau un cilindru în spirală este setat în spatele grilei pentru a permite ca suspensia să intre în camera de descărcare lin, optimizând în continuare fluența de descărcare.

4. Mecanismul de alimentare și descărcare

Sistem de alimentare cu suspensie:

Capătul de alimentare folosește un arbore gol sau o pâlnie de alimentare pentru a conecta sistemul de transmitere a materialului (cum ar fi un alimentator cu șuruburi, un transportor cu centură sau un dispozitiv de pompare). Pentru a îmbunătăți eficiența șlefuirii umede, concentrația de suspensie trebuie controlată într-un anumit interval (cum ar fi 65%-75%) pentru a evita să fie prea subțire sau prea groasă pentru a afecta efectul de măcinare.

Metoda de descărcare și eficiență:

Moara cu bilă de tip umed adoptă descărcarea forțată, iar suspensia este descărcată rapid prin rețea și arborele gol sub presiune;

Această metodă de descărcare este mai eficientă decât tipul de preaplin și poate îmbunătăți semnificativ capacitatea de procesare pe unitatea de timp (creșterea eficienței de aproximativ 15%);

Cu sisteme post-procesare, cum ar fi cicloni sau rezervoare de sedimentare, se poate obține clasificarea eficientă și recuperarea materialelor, iar eficiența cu buclă închisă a tehnologiei generale de procesare a mineralelor sau de procesare poate fi îmbunătățită.

Parametri operaționali și optimizare

Efectul de funcționare al fabricii de bilă de tip grilă umedă depinde nu numai de proiectarea structurală a echipamentului în sine, ci și de controlul științific și de gestionarea optimizării diverșilor parametri de operare. Setarea rezonabilă a vitezei de rotație poate asigura că mediul de măcinare produce cel mai bun impact al bilei în scădere în cilindru, împiedicând reducerea eficienței de zdrobire din cauza centrifugatului sau a rulării; Controlul concentrației și vâscozității suspensiei este direct legată de starea de mișcare a mediului și de efectul de dispersie al materialului și este o condiție prealabilă importantă pentru îmbunătățirea eficienței de măcinare; Gestionarea exactă a vitezei de alimentare și a încărcării materialelor poate evita eficient supraîncărcarea sau subsolul și menține echipamentul într -un interval de lucru eficient și stabil; În același timp, prin ajustarea parametrilor consumului de energie și introducerea tehnologiilor de economisire a energiei, structura consumului de energie poate fi optimizată în continuare, iar costurile de operare pot fi reduse. În general, setarea științifică și ajustarea în timp real a parametrilor de funcționare sunt garanția de bază pentru moara cu bilă umedă pentru a obține o funcționare eficientă, de economisire a energiei și stabilă.

1. Viteza de recoltare și viteza de rotație

Viteza critică și influența sa asupra măcinatului

Viteza critică a unei mori cu bilă de tip grilă umedă se referă la viteza cu care mediul de măcinare se rotește doar cu cilindrul din cilindru și nu mai produce o mișcare de cădere. În funcționare efectivă, viteza este de obicei controlată între 65% și 80% din viteza critică pentru a obține cel mai bun efect de măcinare.

Dacă viteza este prea scăzută, mediul de măcinare nu poate fi ridicat complet și se rostogolește doar, ceea ce duce la o forță de impact insuficientă și o capacitate redusă de zdrobire;

Dacă viteza este prea mare, bilele de oțel se rotesc de -a lungul peretelui cilindrului, rezultând un „fenomen centrifugal”, pierzând impactul bilelor căderii și reducând eficiența de zdrobire.

Viteză optimă pentru diferite materiale

Diferite tipuri de minereuri sau materii prime au proprietăți fizice diferite (duritate, dimensiunea particulelor, gravitație specifică etc.), iar viteza morii cu bilă trebuie să fie ajustată în consecință.

De exemplu:

Atunci când prelucrați minereuri dure (cum ar fi minereu de fier), viteza poate fi ușor crescută pentru a crește forța de impact;

Pentru minerale moi sau materiale care trebuie să controleze dimensiunea particulelor, viteza trebuie menținută la un nivel mediu până la scăzut pentru a reduce excesul de crustare.

2. Densitatea suspensiei și vâscozitatea

Influență asupra eficienței măcinate

Concentrația de suspensie (adică raportul dintre particule solide și apă) afectează în mod direct starea de mișcare a mediilor de măcinare și efectul de măcinare:

Dacă concentrația de suspensie este prea mare, suspensia minerală este insuficientă, fluiditatea este slabă, mișcarea cu bilă este împiedicată, iar eficiența este redusă;

Dacă suspensia este prea subțire, frecvența de impact între media este insuficientă, iar capacitatea de producție pe unitatea de timp scade.

Vâscozitatea cu nămol ridicat va face ca mingea să se separe de material și să respecte căptușeala pentru a forma o „căptușeală”, care va reduce, de asemenea, eficiența de măcinare.

Metode pentru controlul caracteristicilor de suspensie

Prin reglarea volumului apei de alimentare, adăugarea dispersanților sau utilizarea tehnologiei de alimentare cu apă cu mai multe etape, concentrația de nămol și vâscozitatea pot fi ajustate dinamic:

Concentrația comună de suspensie este controlată între 65%-75%;

Utilizați sistemul de monitorizare a concentrației online și pompa de reglare a frecvenței variabile pentru a obține ajustarea automată;

Controlul precis al temperaturii suspensii poate ajuta la reglarea vâscozității și poate îmbunătăți stabilitatea măcinată.

3. Viteza de viteză și încărcarea materialului

Rata de alimentare a echilibrului pentru performanțe optime

Rata de alimentare și volumul de alimentare a morii cu bilă umedă trebuie să fie coordonate cu capacitatea de descărcare și starea de mișcare a mediului în cilindru:

Volumul excesiv de alimentare va duce la fenomenul de „presare a binului”, va crește timpul de ședere material și de o măturare ușoară;

Volumul de alimentare insuficient va determina mediul într -o stare „uscată”, afectând eficiența echipamentului.

Reglarea vitezei echipamentului de alimentare, setarea unui alimentator cantitativ sau utilizarea unui sistem cu buclă închisă poate ajuta la menținerea unei stări de alimentare stabile.

Evitați supraîncărcarea și subsolicitarea

Supraîncărcarea echipamentului va provoca funcționarea slabă a cilindrului, supraîncălzirea motorului, fluctuațiile mari de curent și chiar deteriorarea sistemului de viteze;

Operația de subîncărcare va provoca deșeuri de energie, ralanti de măcinare și eficiență scăzută.

Prin monitorizarea puterii, curentului, nivelului materialului și sunetului, starea de încărcare poate fi evaluată în timp real și se poate obține ajustarea automată.

4. Consumul de putere și eficiența energetică

Factori care afectează consumul de energie

Consumul de energie al morii cu bile este strâns legat de următorii factori:

Viteza echipamentului: cu cât viteza este mai mare, cu atât este mai mare forța motrice și cu atât consumul de energie este mai mare;

Încărcarea cu bilă și diametrul mingii: raportul de bilă excesiv sau nerezonabil va crește coliziunea nevalide și energia reziduală;

Mărimea și duritatea particulelor materiale: materialele mai dure și mai grosiere necesită mai multă energie pentru a zdrobi;

Eficiența de frecare și transmisie a căptușelii: garniturile sever uzate și sistemele de ungere slabe vor crește, de asemenea, consumul de energie.

Strategii de reducere a consumului de energie

Pentru a îmbunătăți eficiența energetică și a reduce costurile de exploatare, măsurile comune includ:

Utilizați sistemul de control al frecvenței variabile (VFD) pentru a regla dinamic viteza în funcție de sarcină pentru a economisi electricitate;

Optimizați raportul diametrului bilei și încărcarea cu bilă pentru a crește proporția de suprafață eficientă de măcinare;

Înlocuiți în mod regulat căptușeala și uleiul lubrifiant pentru a menține sistemul de transmisie în funcțiune eficient;

Utilizați un „sistem cu buclă închisă” pentru a recicla particulele grosiere pentru măcinarea repetată pentru a îmbunătăți rata primului trecere;

Introduceți un sistem de monitorizare online pentru a obține o ajustare inteligentă și controlul precis al indicatorilor de consum de energie.

Întreținere și depanare

În funcționarea zilnică a fabricii de bilă de tip grilă umedă, întreținerea științifică și depanarea în timp util sunt legăturile cheie pentru a asigura funcționarea eficientă și stabilă a echipamentului, extinderea duratei de viață a serviciului și pentru a preveni pericolele potențiale de siguranță. Verificând regulat piesele cheie, cum ar fi căptușeala, mediul de măcinare și grila, degradarea performanței cauzate de uzură, blocare sau abatere poate fi prevenită în mod eficient; Menținerea continuă a sistemului de ungere și a componentelor de transmisie poate evita defecțiuni comune, cum ar fi deteriorarea rulmentului și consumul crescut de energie; În același timp, pentru probleme precum blocarea grilei, deteriorarea liniei și defecțiunea rulmentului care poate apărea în timpul funcționării, ar trebui stabilit un mecanism de procesare standardizat și un sistem de monitorizare pentru a se asigura că pericolele ascunse sunt descoperite și rezolvate din timp. În plus, implementarea sistemelor de siguranță stricte, cum ar fi procedura „blocare/etichetare” și echiparea unui sistem de parcare de urgență, poate proteja siguranța personalului și echipamentelor în timpul întreținerii și urgențelor și poate construi o barieră de protecție fiabilă pentru sistemul de producție.

1. Inspecție și întreținere regulată

Inspectați căptușeala, mediul de măcinare și grila

Stabilitatea de funcționare a morii cu bilă de grilă umedă depinde de starea bună a pieselor de purtare a miezului, în special a căptușelii cilindrilor, a mediilor cu bilă de oțel și a inspecției plăcii de grilă trebuie să fie efectuate în mod regulat.

Căptușeala trebuie verificată pentru vărsare, fisuri, uzură severă și înlocuită, dacă este necesar, pentru a menține forma și traiectoria de mișcare a canalului de măcinare;

Trebuie monitorizat raportul și diametrul dintre mediile de măcinare (cum ar fi bilele de oțel), iar bilele mici ar trebui reînnoite la timp pentru a asigura impactul și eficiența de măcinare;

Placa de grilă trebuie curățată în mod regulat pentru a verifica dacă decalajul este blocat sau deteriorat pentru a evita eficiența redusă a descărcării sau revenirea materialelor.

Lubrifiere și întreținere componentă

Toate rulmenții rotativi, transmisiile angrenajului, reducătorii și alte părți ar trebui să fie echipate cu un sistem de ungere și o combinație de înlocuire a lubrifiantului de inspecție regulată ar trebui să fie utilizată pentru întreținere;

Este necesar să se confirme că sigiliul de ulei este intact pentru a preveni scurgerea sau contaminarea grăsimii;

Piesele care nu se mișcă, cum ar fi motoarele, cutiile de viteze și sistemele de control electronic trebuie, de asemenea, să fie curățate, rezistente la praf și verificarea stabilității cablurilor.

2. Probleme și soluții comune

Blockage și soluții la grătar

Descărcarea morii de bilă de tip grilă umedă se bazează pe structura grilei pentru a controla fluxul de pulpă de minereu. Blocarea rețelei va provoca o întârziere a pulpei de minereu, încărcarea crescută a cilindrului și chiar oprirea.

Motivele pot include: concentrația de suspensie prea mare, particule de minereu prea grosiere, uzura și îngustarea golului sau blocajului de rețea de către resturi;

Soluția include înroșirea regulată a rețelei, curățarea cu un pistol de apă de înaltă presiune, inspecția decalajului plăcii de grilă și reglarea corespunzătoare a strategiei de control a mărimii particulelor în funcție de caracteristicile minereului.

Uzura și înlocuirea căptușelii

Căptușeala poartă presiunea principală de uzură a impactului mediu și a frecării minereului.

Odată ce grosimea căptușelii este insuficientă sau apar fisuri, aceasta trebuie înlocuită la timp pentru a preveni deteriorarea matricei metalice a cilindrului;

În timpul procesului de înlocuire, trebuie utilizate instrumente speciale de ridicare, iar noua linie ar trebui să fie dezasamblată și asamblată în secvență pentru a se asigura că decalajul este strâns și instalarea este fermă;

Se recomandă utilizarea căptușelii de oțel rezistente la uzură sau a căptușelii compozite de cauciuc pentru a prelungi durata de viață a serviciului.

Eșecul și întreținerea rulmentului

Rulmenții sunt componente cheie ale sistemului de transmisie. Eșecurile se manifestă adesea ca la temperatură anormal de ridicată, zgomot puternic și vibrații severe.

Verificați dacă uleiul de lubrifiere s -a deteriorat și dacă circuitul de ulei este blocat;

Dezasamblați și inspectați în mod regulat cușca rulmentului și elementul de rulare pentru a verifica decojirea, ablația și alte probleme;

Purtarea monitorizării online și a avertizării timpurii pot fi obținute prin instalarea detectoarelor de vibrații sau a senzorilor de temperatură.

3. Măsuri de siguranță

Procedură de blocare/etichetă

În timpul condițiilor care nu funcționează, cum ar fi întreținerea, curățarea și inspecția, trebuie efectuată procedura „blocare/tagout”:

Tăiați sursa de alimentare principală și instalați încuietori fizice;

Semne după avertizare pe dulapul de control, motorul și cutia electrică pentru a împiedica altele să înceapă din greșeală;

Doar personalul autorizat poate debloca pentru a asigura energie zero în timpul funcționării.

Sistem de oprire de urgență

Pentru a face față situațiilor de urgență, moara cu bilă umedă ar trebui să fie echipată cu un sistem de oprire de urgență sensibil și fiabil:

Inclusiv butonul de oprire manuală de urgență, vibrații/supraemperatură dispozitiv de oprire automată de protecție;

Sistemul ar trebui să fie localizat într -o locație vizibilă, cum ar fi masa de operare și în apropierea echipamentului;

Testați în mod regulat sensibilitatea și timpul de răspuns al butonului de oprire de urgență pentru a vă asigura că situațiile de urgență poate fi frânată imediat pentru a asigura siguranța personalului și a echipamentelor.

Tehnologii avansate

1. Sistem de control automat

Moara de bilă de tip grilă umedă este echipată cu senzori avansați și controlere logice programabile (PLC) pentru a obține monitorizarea și controlul precis al întregului proces de măcinare. Prin colectarea parametrilor cheie, cum ar fi viteza de alimentare, viteza, concentrația de suspensie și starea de descărcare în timp real, operatorii pot regla de la distanță starea de funcționare a echipamentului pentru a asigura stabilitatea și continuitatea procesului de măcinare. În plus, sistemul de automatizare poate realiza, de asemenea, memento -uri de avertizare și întreținere a defecțiunilor, poate reduce riscul de funcționare manuală și poate îmbunătăți eficiența siguranței și gestionării producției.

Monitorizarea precisă a parametrilor cheie

Moara de bilă de tip grilă umedă este echipată cu o varietate de senzori extrem de sensibili, care pot colecta parametrii cheie de proces în timp real, inclusiv viteza de alimentare, viteza echipamentului, concentrația de suspensie și debitul de descărcare. Prin monitorizarea continuă a acestor date, sistemul poate reflecta cu exactitate starea actuală de măcinare și se poate asigura că materialul funcționează în intervalul de operare optim, îmbunătățind astfel eficiența măcinată și calitatea produsului. În același timp, această monitorizare precisă ajută la detectarea potențialelor anomalii în timp util și la asigurarea stabilității și siguranței procesului de producție.

Control inteligent PLC

Controlerul logic programabil (PLC) este nucleul sistemului de automatizare. Ajustă automat starea de funcționare a echipamentului prin logica de control presetat, reduce dependența de funcționarea manuală și evită riscurile cauzate de eroarea umană. PLC poate răspunde rapid la semnalele de feedback ale senzorilor pentru a optimiza reglarea vitezei, controlul alimentar și ritmul de descărcare, obținând astfel un proces de producție continuu și stabil. În același timp, PLC are capabilități flexibile de modificare a programului pentru a se adapta la modificările din cerințele de proces diferite și pentru a îmbunătăți aplicabilitatea și flexibilitatea producției echipamentului.

Funcționare și reglare la distanță

Prin intermediul tehnologiei de comunicare de rețea, operatorii se pot conecta de la distanță la sistemul de control al fabricii cu bile pentru a vizualiza datele de funcționare a echipamentelor în timp real și a regla parametrii. Operația la distanță nu numai că reduce intensitatea forței de muncă a funcționării la fața locului, dar poate răspunde rapid la anomaliile de producție și la nevoile de ajustare a proceselor și să îmbunătățească eficiența managementului. În plus, funcția de acces la distanță acceptă monitorizarea cu mai multe puncte și gestionarea centralizată, ceea ce face ca monitorizarea și întreținerea liniilor mari de producție să fie mai convenabilă, asigurând funcționarea optimă a echipamentelor în condiții de lucru multiple.

Funcția de avertizare a erorilor

Sistemul de automatizare este echipat cu un modul de diagnostic inteligent care poate analiza datele de funcționare a echipamentelor în timp real și identifică semnale anormale, cum ar fi supraîncărcarea motorului, temperatura anormală, vibrațiile excesive și alți indicatori potențiali de eroare. Odată detectată o anomalie, sistemul emite imediat o alarmă și înregistrează informațiile de eroare, amintind operatorului să o verifice și să o gestioneze la timp. Acest mecanism activ de avertizare timpurie previne eficient extinderea defecțiunilor, reduce timpul de oprire, reduce costurile de întreținere și asigură funcționarea pe termen lung a echipamentelor.

Memento de întreținere

Sistemul generează automat memento -uri de întreținere prin acumularea timpului de funcționare și monitorizarea uzurii componentelor cheie, ceea ce a determinat utilizatorii atunci când trebuie să inspecteze, să unge sau să înlocuiască componentele. Memento -urile de întreținere ajută la obținerea întreținerii preventive, la evitarea defecțiunilor echipamentelor cauzate de uzura excesivă a componentelor și la creșterea duratei de viață a echipamentului. În același timp, gestionarea electronică a înregistrărilor de întreținere facilitează urmărirea istoricului de întreținere a echipamentelor și oferă asistență de date pentru gestionarea producției și optimizarea echipamentelor.

Asigurarea siguranței

Sistemul de control automat integrează mai multe straturi de măsuri de protecție a siguranței pentru a asigura siguranța echipamentelor și operatorilor. Include un buton de oprire de urgență care poate reduce rapid puterea în caz de urgență pentru a preveni extinderea accidentelor; Oprirea automată atunci când monitorizarea temperaturii și a vibrațiilor depășesc standardul pentru a preveni deteriorarea echipamentelor; Sistemul electric este echipat cu protecție la scurgeri și dispozitive de circuit anti-scurt pentru a asigura siguranța electrică. Proiectarea sistemului de siguranță respectă standardele internaționale și specificațiile industriei, oferind o protecție solidă pentru producția de siguranță din fabrică.

2. Medii de măcinare eficiente

Echipamentul acceptă mediul de măcinare a diferitelor specificații și materiale, inclusiv bile mari, medii și mici din oțel, care pot fi configurate flexibil în funcție de caracteristicile materialului. Combinația cu bile de oțel special concepute asigură un impact puternic și energie de măcinare, în timp ce bilele mici nu vor fi evacuate cu suspensia, formând un mediu de lucru bun. Această combinație media nu numai că îmbunătățește eficiența de zdrobire, dar reduce eficient și creșterea excesivă și îmbunătățește uniformitatea și calitatea dimensiunii particulelor de produs.

Specificații multiple ale bilelor de oțel

Fabricile de bilă de tip grilă umedă susțin utilizarea bilelor de oțel cu diametre diferite pentru a se adapta la materialele de minereu de diferite dimensiuni și duritate a particulelor. De obicei, bile de oțel cu diametru mare (cum ar fi φ100mm sau mai mult) sunt configurate în stadiul de măcinare grosier pentru a îmbunătăți forța de impact inițială și a zdrobi rapid particulele mari; Bici de oțel cu diametru mic și mediu (cum ar fi φ20 ~ 60mm) sunt adăugate în stadiul de măcinare mediu și fin pentru a crește frecvența de contact pe unitatea de volum și a accelera procesul de măcinare. Această metodă de potrivire pas cu pas poate acoperi eficient întregul proces de la zdrobirea primară la măcinarea fină, ceea ce nu numai că îmbunătățește eficiența generală, dar reduce și uzura de impact a unei bilă de oțel cu o singură dimensiune pe cilindru și căptușeală.

Materiale diversificate

Pentru a îndeplini caracteristicile de uzură și cerințele de stabilitate chimică ale diferitelor materiale, echipamentul poate selecta medii de măcinare a diferitelor materiale în funcție de condiții de lucru specifice. De exemplu, bilele de oțel cu aliaj de crom ridicat au o rezistență excelentă la uzură și o rezistență la impact și sunt potrivite pentru minereuri extrem de abrazive; Bilele din oțel inoxidabil au o rezistență bună la coroziune și sunt potrivite pentru ocazii de proces sensibile la contaminarea metalică; Și bilele ceramice de alumină au o inerție chimică extrem de ridicată și o duritate de suprafață și sunt potrivite pentru utilizare în industrii chimice, farmaceutice, alimentare și alte industrii, cu control strict al impurităților. Flexibilitatea selecției materialelor îmbunătățește aplicabilitatea fabricilor de bile în diferite domenii.

Proiectare mică de retenție a mingii

Moara de bilă de tip umed adoptă o structură specială de descărcare a grilei, care nu numai că controlează dimensiunea particulelor materialului descărcat, dar, de asemenea, împiedică efectiv descărcarea bilelor de oțel de dimensiuni mici cu suspensia. Prin proiectarea rațională a diafragmei și a structurii de gradare a grilei, bilele mici pot fi păstrate în cilindru, participați la procesul ulterior de măcinare și mențineți volumul efectiv și energia de măcinare a mediului de frezare a bilei. Acest design extinde durata de viață a bilelor de oțel, reduce interferența operațională cauzată de reînnoirea frecventă a mingii și îmbunătățește continuitatea și economia utilizării medii.

Forța de impact sporită și eficiența de măcinare

Prin configurarea științifică a distribuției greutății și a raportului de încărcare a bilei din mediul de măcinare, energia cinetică a mingii în mișcarea de rotație poate fi îmbunătățită semnificativ, astfel încât să formeze o traiectorie eficientă de „mișcare de aruncare” în cilindru, crescând astfel forța de impact asupra particulelor de minereu. Energia cinetică mai mare este transformată într -o forță de zdrobire instantanee mai mare, ceea ce ajută la îmbunătățirea eficienței primare de zdrobire; În același timp, combinația corespunzătoare a diametrului bilei poate îmbunătăți, de asemenea, efectul de frecare și forfecare între media în timpul procesului de măcinare și poate îmbunătăți capacitatea fină de măcinare. În general, scurtează eficient ciclul unic de măcinare și crește volumul de procesare pe unitatea de timp.

Reduceți excesiv de măturare

O combinație rezonabilă de bile de oțel poate obține efectul „șlefuirii rapide și descărcării rapide”, evita reținerea minereului în cilindru pentru o lungă perioadă de timp și, astfel, reduce probabilitatea de „exces de măturare”. Supra-măturarea nu numai că va crește consumul de energie și va reduce eficiența, dar va face și dimensiunea particulelor de produs prea fină, afectând rata de recuperare a procesării mineralelor. Mediile de măcinare cu eficiență ridicată atinge rapid dimensiunea particulelor țintă și sunt descărcate în timp, asigurându-se că dimensiunea particulelor de produs finit este mai uniformă, iar distribuția este mai rezonabilă, oferind condiții ideale de materie primă ideală pentru procesele ulterioare, cum ar fi flotarea și separarea magnetică și optimizarea consumului de energie și a raportului de ieșire al întregului lanț de procesare a procesului mineral.

Mediu de lucru bun

Datorită proiectării eficiente a sistemului de grilă, bilele mici sunt păstrate, evitând poluarea suspensiei sau a mediului din cauza descărcării mediului de măcinare și, de asemenea, reducerea frecvenței curățării manuale, după ce echipamentul revărsă corpul de măcinare. În același timp, sistemul mediu de frezare cu bile stabile asigură că mediul din camera de măcinare este în cea mai bună stare de funcționare, fără impact violent sau distribuție inegală, reducând astfel vibrațiile și zgomotul echipamentului și contribuind la îmbunătățirea calității generale a mediului de funcționare și a duratei de viață a atelierului. Acest design structural reduce, de asemenea, risipa de medii de măcinare și reduce costurile de operare.

3. Tehnologia de economisire a energiei

În ceea ce privește economisirea de energie, fabrica de bilă de tip umed adoptă tehnologia de acționare a frecvenței variabile (VFD), care poate regla automat viteza motorului în funcție de modificările de încărcare, de a optimiza puterea de putere și de a reduce consumul de energie ineficient. Partea de transmisie a echipamentului adoptă unelte de turnare de înaltă calitate și de turnare de precizie pentru a asigura eficiența transmisiei și stabilitatea în funcțiune și pentru a reduce pierderea mecanică. În același timp, căptușeala cilindrilor adoptă material rezistent la uzură pentru a prelungi durata de viață a serviciului, a reduce frecvența de întreținere și a reduce indirect costurile de operare. Proiectarea generală este științifică și rezonabilă, ceea ce face ca capacitatea de procesare a unității să crească cu aproximativ 15% în comparație cu moara de bilă de preaplin din aceeași specificație și obține un echilibru bun între capacitatea ridicată de producție și consumul redus de energie.

Controlul variabil al unității de frecvență

Moara de bilă de tip grilă umedă folosește un convertor de frecvență pentru a controla funcționarea motorului, care poate regla dinamic viteza motorului în funcție de modificările de încărcare reale. În comparație cu metoda tradițională de acționare a vitezei constante, tehnologia VFD poate reduce semnificativ deșeurile de energie electrică în timpul încărcării fără sarcină și a încărcăturii ușoare. De exemplu, atunci când materialul este moale sau cantitatea de alimentare este redusă, sistemul reduce automat viteza pentru a se potrivi cu condițiile de muncă, ceea ce nu numai că evită o putere de putere mare inutilă, dar reduce și vibrațiile echipamentelor și uzura mecanică. În același timp, pornirea frecvenței variabile poate reduce, de asemenea, curentul de pornire al motorului, poate proteja sistemul electric și poate prelungi durata de viață a motorului. Această tehnologie de control inteligentă oferă un sprijin puternic pentru producția eficientă și de economisire a energiei.

Reductor de înaltă eficiență și echipament de precizie

Sistemul de transmisie al morii cu bilă folosește reducători de înaltă calitate și angrenaje turnate de înaltă precizie pentru a asigura eficiența transmisiei cuplului și stabilitatea mecanică. Proiectarea angrenajului de înaltă calitate face ca energia să fie aproape lipsită de pierderi în timpul procesului de transmisie, reduce căldura și zgomotul de frecare și reduce eficient consumul de energie în timpul funcționării. În același timp, tehnologia de prelucrare a suprafeței dinților de precizie și sistemul de lubrifiere rezonabil se asigură că componentele de transmisie pot funcționa mult timp fără eșec, reducând foarte mult uzura angrenajului și frecvența de întreținere, reducând astfel indirect deșeurile de energie și pierderile de producție cauzate de oprirea întreținerii.

Design de căptușeală rezistent la uzură

Peretele interior al cilindrului de moară cu bilă este echipat cu o căptușeală specială rezistentă la uzură, care este de obicei din oțel ridicat de mangan, aliaj de crom ridicat sau material compozit de cauciuc. Aceste materiale nu numai că au o rezistență excelentă la impact și rezistență la uzură, dar pot atenua eficient coliziunea directă între bila de oțel și cilindru, reducând deteriorarea mecanică. Utilizarea garniturilor de înaltă calitate poate prelungi semnificativ durata de viață a serviciului, poate reduce frecvența de înlocuire și aportul de forță de muncă; În plus, proiectarea barei de ridicare a căptușelii optimizează, de asemenea, traiectoria de mișcare a mingii, îmbunătățește eficiența de măcinare și atinge obiectivele duble de „reducere a consumului și creșterea eficienței”.

Proiectare structurală rezonabilă

În timpul etapei de proiectare, forma cilindrului, raportul de aspect, dispozitivul de alimentare și descărcare și structura de rețea a morii cu bilă sunt optimizate științific pentru a face ca timpul de ședere și calea de mișcare a materialului să fie mai rezonabilă, îmbunătățind astfel viteza de procesare a materialului și rata de utilizare a energiei unitare. Prin evitarea eficientă a fenomenului „zona moartă” și „scurtcircuit”, asigurați -vă că fiecare energie este utilizată pentru zdrobirea eficientă. În plus, structura simplificată reduce acumularea și refluxul de materiale, îmbunătățește eficiența de măcinare și reduce pierderea de energie în timpul transportului de materiale, ceea ce este o modalitate importantă de a obține economisirea structurală a energiei.

Efectul de economisire a energiei a creșterii capacității de producție este semnificativ

În comparație cu fabrica tradițională de bilă de preaplin, moara de bilă de tip umed reduce excesul de măturare prin mecanismul de descărcare forțată, îmbunătățește eficiența de descărcare la timp a produsului finit și poate crește capacitatea de procesare a materialului pe unitate de timp cu aproximativ 15%. Aceasta înseamnă că, în conformitate cu aceleași cerințe de ieșire, fabrica de bile de rețea necesită un timp de funcționare mai scurt, ceea ce reduce semnificativ consumul de energie și costurile de operare. În procesele de producție continuă la scară largă, beneficiile de economisire a energiei aduse de această îmbunătățire a eficienței sunt deosebit de semnificative, ceea ce este în conformitate cu actuala direcție de dezvoltare industrială a conservării energiei și reducerii consumului.

Ciclu de întreținere extins

Tehnologia de economisire a energiei nu numai că reduce consumul de energie, dar reduce eficient și gradul de uzură a componentelor cheie, extinzând astfel durata generală de serviciu a echipamentului. Prin condiții stabile de operare și sisteme automate de detectare a erorilor, ritmul de întreținere este mai științific și controlabil, evitând oprirea consumului de energie mare și repornirile cauzate de defecțiuni bruște. Reducerea numărului de timpi de întreținere și prelungirea duratei de viață a componentelor înseamnă reducerea frecvenței înlocuirii pieselor de schimb și a consumului de ulei lubrifiant, iar costurile generale de operare și nivelul consumului de energie sunt reduse simultan, ajutând în continuare echipament